本文摘自以上書籍，作者：新益為

　　TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：作為當前世界最主流、最常見的設備保養與維修管理體系，TPM管理體系席卷美國、歐洲、日本，并在中國不斷得以發展。TPM究竟是什么，又會給企業發展帶來怎樣的全新變化？

　　TPM的核心，是設備管理、設備保養與維修，它的誕生，與工業革命息息相關。伴隨著工業革命的爆發，機械化生產逐漸替代傳統手工業生產模式，這就需要有人對設備進行專項管理與維護。工業革命初期，由于機械加工業規模小、設備簡陋，所以設備的維修一般由操作工負責，并無專門的設備管理，但它已經形成設備管理的雛形。

　　隨著科技發展，尤其是工業科技呈現爆發式發展，機械化作業的越來越普及，克服了手工作業的質量不穩定、無法大批量生產、成本高等缺點，成為越來越多企業的首選。尤其在20世紀30年代之后，美國的制造加工業對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設備故障率也與日俱增，嚴重影響著產品品質和生產效率的進一步提升。

　　相比較工業革命初期較為簡單的設備管理與維護，隨著設備構造日益復雜和龐大，先進設備的維護越來越困難，其本身的品質以及組合精度嚴重影響著產品的質量，加上操作者不熟悉設備的性能和機能、誤操作、延誤管理等，幾方面因素導致設備維護成本不斷增加。設備頻繁損壞，導致生產不能有效進行，這時候，專業化的設備管理已經原來越來越受到關注。從這時候開始，專業化設備管理正式成為一門專業學科，不斷啟發TPM的誕生。

　　1、事后維修 （BM）

　　事后維修（BM)，即為“發生故障后再維修”，主要在1950年以前廣泛應用。為了解決日益頻繁的設備問題，美國制造業提出了“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，即當裝備出現故障后馬上采取應急措施進行事后處置。

　　這一時期的工業生產設備，顯著特點是半自動、手動操作設備較多，結構較為簡單，因此工人可以自己動手修理，不會對生產造成過大的影響。事后維修的特點是不壞不修、壞了再修， 它從上世紀初一直持續到40 年代。

　　2、豐田JIT模式

　　事后維修（BM)在歐美地區得到了廣泛應用，而在東亞地區，由于日本較早進入工業時代，所以其對于設備維護、保養也頗受關注。1935年豐田喜一郎提出了JIT思想，1937年編制了業務權限規范，斌逐漸星辰完整的體系。這種結合了西方管理模式與東方儒家文化的全新經營管理思想體系，為豐田開創了一條有別于歐美企業的發展之路，并對機械設備管理開創出新的理念，即“精益生產”。

　　精益生產，就是零浪費的生產。精益生產（Lean Production）是美國麻省理工學院國際汽車計劃組織的數位教授專家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產方式”的贊譽。精益生產提出了如下五項基本原則，對未來的TPM產生了至關重要的影響。

　　①用最終用戶的觀點確定價值 Value ；

　　②識別每個產品族的價值流 Value Stream ；

　　③使產品流動 Flow起來 ；

　　④由客戶拉動 Pull企業的行為；

　　⑤整個企業趨于盡善盡美Perfection；

　　在必要的時間，以最低的成本，完成必要數量的必要產品，這是精益生產的核心，其對設備提出了較高的要求，所以必須快速精準解決設備問題，從而保障生產活動的進行。豐田的JIT模式對于未來的TPM產生了長遠的影響，并不斷與設備管理學科相結合，形成了一套全新的體系。

　　3、預防維修 （PM）

　　20世紀50年代之后，全球進入經濟發展黃金期，各種復雜的設備不斷出現，零件數量愈發增多。這時候，修理所占用的時間已成為影響生產的一個重要因素。另外，人們發現設備故障總在某個部位出現，因此在維護時主要去查找薄弱部位并對其進行改良。

　　此時，事后維修（BM）已經不能滿足生產的需求。為了盡量減少設備修理對生產的影響，美國提出預防保全制度，蘇聯提出計劃保全制度，即PM（Preventive Maintenance) ，通過對設備的“物理性檢查”預防其故障的發生，從而達到延長設備使用壽命的目的。

　　預防維修的核心，是對周期性的故障提出預防維護。它主要從如下三個方面進行設備維護與保養工作。

　　①設備的日常維護（清潔、檢查和潤滑)。

　　②對設備進行定期檢查，及時掌握設備的劣化狀況。

　　③對設備的劣化采取復原活動。

　　預防維修（PM）的誕生，標志著設備管理開始由事后維修向定期預防維修轉變，強調采用適當的方法和組織措施， 盡早發現設備隱患，通過預防和修理相結合，保證設備的正常運行。預防維修（PM）與事后維修（BM），被管理界稱作傳統的設備管理時期。

　　4、改良維修 （CM)

　　隨著預防維修（PM）的應用日益廣泛，越來越多的企業發現，設備的許多故障是周期性出現的，這就意味著設備的維修與保養有規律可循。于是，企業出現了通過對設備的改進，以減少故障的發生，或簡化對故障進行檢查和修復，以延長設備壽命的改善活動“改良保全”（ Corrective Maintenance）。

　　改良維修（CM）已經將設備管理推至更加精準、專業、體系化的階段，一方面會記錄日常檢查結果和發生故障的詳細情況，另一方面也會對故障發生源進行有效的改善。

　　5、維修預防（MP）

　　1960年后，設備維修與保養進一步發展。為了保證設備不出故障、不制造不良品，又出現了“維修預防” （Maintenance Prevention）。它的核心就是從設備的設計階段就開始對設備故障進行控制，其最終目的是實現無故障和簡便的日常維護。維修預防MP是依據對設備的運行和維護情況的完整記錄，幫助設計人員對設備的結構進行改進。

　　最終，美國通用公司將BM、PM、CM、MP四種活動結合起來稱之為“生產保全” （ PM ，Productive Maintenance ），提出了一套系統的維護方案，從此出現了設備管理的科學方法，這就是TPM的雛形。

　　6、全員生產維修TPM

　　將歐美的生產保全與東方思維相融合，最終，日本電裝公司于1971年正式提出全員生產維修的理念，它就是TPM，通過全員參加的設備保全管理來提高生產效率，使生產效益最大化。

　　這一全新的模式，立刻受到日本與歐美企業的廣泛歡迎。1971年，日本設立了全日本PM獎，豐田公司的下屬企業日本電裝公司首先得獎；20世紀80年代， TPM作為一套有效的企業管理體系，得到了廣泛認同，世界上許多公司引進了TPM系統。

　　隨著TPM在全球得以廣泛應用，TPM本身也在不斷完善，從最初的設備維護管理，發展到安全、健康、環保、質量、產品開發、供應鏈、人事培訓和辦公室管理等各個領域，形成了一套綜合性的企業管理體系，適用范圍不再僅限于生產部門，包含了其他非生產的各個部門，形成集團化全員參與的行為。日本、韓國、美國都是TPM的重要推廣地區，到了20世紀90年代，全球的制造企業都開始推行TPM模式，中國也加入到這一浪潮之中。

　　從TPM的由來和發展可以看到，TPM的誕生并非一蹴而就，而是經歷了設備管理領域近百年的不斷發展與完善，結合了之前各種模式的特點，所以具備完善的理論和實操經驗，這是其能夠走俏全球的重要原因。時至今日，未采用TPM和已采用TPM模式的企業，在設備維護領域中具有非常明顯的差距。

　　據統計，在未推行TPM的工廠里，其維護成本中約50—60%都是不必要的支出，花費的時間中約50—60%都是不必要的時間。造成二者呈現這樣的差距，是因為這兩點決定的。

　　①幾乎一半的維修活動屬于“響應性維護”，而此類維修成本比預測型維護高了近10倍。

　　②25%的維修活動屬于預防型維護，而此類成本比預測型維護高5倍。

　　在工廠推行TPM后，維修費可降低30%，停機時間可降低20%。甚至在工廠推行預測型維護的初期，設備備件庫存成本就可以降低10—30%。由此可見，對于制造行業，推行TPM勢在必行，這是降低生產成本、提升生產效率的關鍵。