TPM培訓公司概述：目前，國內設備管理的主要概念是“三修三養三查”。但是隨著設備制造水平的飛速進步，設備的自潤滑、自診斷和自報警已經非常普遍。在未來只要做好預防點檢，就不需要中修和大修了。

　　現代設備管理

　　三修是小修、中修、大修，三養是日常保養、一級保養、二級保養，三查是日常檢查、定期檢查、專題檢查。對操作者的要求是三好四會：用好、管好、保養好，會使用、會保養、會檢查、會排除故障。

　　打破傳統思維定式的方法如下：

　　一、設備管理三修的打破辦法

　　如果在設備運行狀態下，通過有效的點檢能及時識別設備缺陷與微缺陷，我們就只需要預知性小修，不需要中修和大修。早期，盡管事故檢修還不可避免，但通過新的管理理念與方法的實施，我們可以逐步減少事故檢修，逼近零故障運行。

　　燃煤電廠和造紙廠的設備具有大型化、一體化、高精化、自動化與智能化的特點，經過13年零故障設備管理的實踐，證明取消中修、大修是可行的。

　　二、設備管理三養的打破辦法

　　設備的大型與自動化，傳統的日保，讓操作人員無法履行，也不需要每班去緊固、校正與潤滑。當潤滑集成化、中心潤滑油站成為產線的重要組成部分，自診斷自報警技術也逐步得到普及，散點潤滑的周期變成3～6個月時候，操作人員8小時倒班，你可以想象，誰還記得什么時間要給設備加油給脂？

　　當下中國，國有企業稍好一點，大多數企業藍領工人流動性很大，誰能分清哪些是一級保養，哪些是二級保養，操作人員誰又能真正掌握保養所需要的技能？而且，這種劃分方式，讓操作、維護與檢修人員職責不清，最終，誰都不承擔責任。三級保養變成了無人保養，這是設備保養沒有主人的重要原因之一。

　　因此，我們需要重新定義設備管理的日常保養與自主保養，我們需要重新界定維護保養的職責。

　　三、設備管理三查的打破辦法

　　如同三級保養變成無人保養一樣，三級檢查變成了無人檢查。

　　檢查的目的是發現缺陷，發現不符合，在設備缺陷還未發展成故障之前采取預知維修。這三項檢查本身沒有錯，但我們今天應聚焦誰對設備預防保養負責。如果我們策劃專職點檢以及消除微缺陷的崗位，大概只需要“專檢”和“聯檢”就夠了。

　　四、設備管理三好四會的打破辦法

　　鑒于以上討論，操作人員“用好和會使用”是必需的，其他的職責與應知應會也是值得商榷的。

　　操作人員能熟練使用設備與排除操作性故障（而不是設備故障），會檢查工藝（而不是設備運行參數）就非常好了，只要做到按預期使用設備，全力避免非預期使用設備就很好了，其他是過高要求和不必要的要求。就是要求了，他也做不到，將造成責任空檔或盲區，這樣會造成更多麻煩。如果你是車工，對車床的潤滑、緊固和調整，就變成了車工的工藝作業的一部分。

　　我們不能將機械制造業操作人員對設備管理的“清掃、潤滑、緊固、調整和防腐”屬于工藝作業的一部分來要求非機械制造業操作人員，這種認知是非常有害的。豐田的TPM是對機械制造業的總結，其價值觀和管理體系值得學習，但過于簡單的拿來主義，會造成一些企業水土不服。